Профилактика системы охлаждения в холодильниках Siemens с парой компрессорных агрегатов

При сбое терморегуляции в двухкомпрессорном аппарате первый шаг – проверка настроек электронного модуля. Ошибочно введенные значения на панели ввода или сбой в работе контроллера часто симулируют поломки системы циркуляции. Убедитесь в правильности режимов «Зона свежести» и «SuperCool», выполните перезагрузку прибора, вынув вилку из розетки на 10 минут.

Несоответствие давления в магистралях от нормального показателя 0.5-1.3 мегапаскаль (на всасывающей линии) и от 1.8 до 2.4 МПа (на нагнетании) указывает на утечку хладагента или засорение капиллярной трубки. Для диагностики требуется манометрический коллектор с адаптерами для сервисных портов. Разность показаний на двух отдельных контурах более чем на 200 кПа свидетельствует о неисправности одного из них.

Замер пусковых токов электродвигателей помогает определить межвитковое замыкание обмоток. Номинальный показатель для холодильников с R600a составляет 0.8-1.2 ампера в нормальной работе. Превышение значения 4.5 Ампер при пуске либо блокировка ротора являются причиной включения предохранительного реле. Контроль necessitates использования измерительных клещей с функцией фиксации амплитудных величин.

Определение неполадок двухмоторной охлаждающей системы Siemens

Проконтролируйте работу каждого мотора-нагнетателя и соответствующего контура отдельно, выключив один мотор в панели управления.

Типичные признаки дефектов:

• Одна камера не охлаждается, остальные отсеки работают штатно.
• Посторонний шум: постукивание, повышенная вибрация, гудение.
• Постоянная работа одного мотора без остановки.
• Коды неисправностей на дисплее (ошибки E-01, E-05, F-20).

Применяйте тестер для диагностики электроцепей. На разъемах реле запуска исправного мотора сопротивление обмоток должно быть в пределах 10-50 Ом. Отсутствие проводимости указывает на обрыв.

Симптом	Проверка	Возможная причина
Агрегат не запускается, нет гула	Замер сопротивления обмоток, no-doma-luchshe.ru диагностика реле	Разрыв обмотки, отказ пускового реле
Двигатель гудит, однако не запускается	Проверка напряжения на контактах, тест конденсатора	Заклинивший ротор, пробой конденсатора
Регулярные отключения из-за перегрева	Мониторинг силы тока (токовые клещи)	Возросшее сопротивление в механике, изнашивание

Проверьте датчики температуры в каждом отделении. Сопротивление термистора при +5 градусах Цельсия составляет примерно 4-6 кОм. Отклонение более 20% говорит о выходе из строя.

Оцените функционирование регуляторов температуры. Снимите провода одного из них – соответствующая система должен прекратить работу. Если этого не происходит, сломан контроллер.

Осмотрите конденсаторы на предмет деформации, утечки электролита. Определите их емкость; отклонение от номинала, напечатанного на корпусе, более 15% necessitates замены.

Инструментарий и оснастка для починки холодильного оборудования Siemens с двумя моторами

Для работы с двумя моторами требуется профессиональный инструмент, предотвращающая возможность перекрестной контаминации хладагентов.

• Манометрические коллекторы: два отдельных набора, каждый со индивидуальным шлангом. Один для фреона R600a, второй – для фреона R134a. Маркировка шлангов обязательна.
• Вакуумный насос с двумя ступенями вакуумирования и штуцерами для параллельной откачки контуров.
• Цифровые детекторы утечек, реагирующие на низкие концентрации газа.
• Электронный мультиметр для измерения сопротивления обмоток, проверки целостности реле запуска и термисторов.
• Набор сервисных клапанов (вентили для прокола) для врезания в магистрали.

Измерительное оборудование должны записывать показания каждого контура отдельно.

1. Регистрируйте давление на выходе и входе для двух агрегатов.
2. Сопоставляйте потребляемый ток каждого агрегата с номинальными значениями на шильдике.
3. Контролируйте правильность функционирования контроллера: напряжение на выходе на соленоидные клапаны и температурные резисторы.

Для монтажа запчастей подготовьте:

• Горелку с регулируемым пламенем для монтажа медных трубок.
• Труборез для ровного среза капиллярных трубок и магистралей.
• Вальцовочный инструмент для соединения труб разного диаметра.
• Фильтр-осушающий агент, соответствующий типу применяемого фреона.

Применяйте исключительно оригинальные запчасти: компрессоры, пусковые реле, сенсоры. Соблюдайте полярность при подключении клемм на модуле управления.

Процедура замены компрессора в холодильнике Siemens

Отключите агрегат от сети электропитания. Удалите защитный кожух с двигательного отсека, находящегося внизу сзади корпуса.

Особым ножом бережно надрежьте и уберите шумоизоляцию, скрывающую компрессоры.

Используя сервисный порт, целиком уберите фреон из системы. Запечатлейте расположение и обозначение всех электроразъемов на камеру до их отключения.

Ослабьте монтажные болты, держащие агрегаты на каркасе. Газовой горелкой и припоем с содержанием серебра не менее 2% аккуратно прогрейте и разъедините медные трубки.

Установите новый нагнетатель на амортизационные пружины, соблюдая соосность. Осуществите сборку в обратном порядке.

После сборки выполните вакуумирование магистралей в течение не менее 20 минут. Закачайте фреон в магистрали, руководствуясь параметрами, указанными на шильде аппарата.

Проконтролируйте герметичность всех паечных стыков с помощью мыльного раствора. Пробный пуск осуществите спустя 30 минут после включения питания.

Устранение утечки хладагента и заправка системы

Нахождение точки утечки фреона требует применения детектора утечек и визуального обследования магистралей. Особое внимание уделите местам пайки, вальцовки, а также участкам с вибрирующими элементами.

После определения места дефекта, целиком извлеките остатки хладагента из системы. Зачистите зону повреждения, обезжирьте и произведите пайку с применением тугоплавкого припоя. С целью защиты спайки от окисления, используйте азотную среду.

Смонтированную систему проверьте на герметичность, нагнетая избыточное давление инертным газом. Манометр должен стабильно показывать одно значение в течение минимум 30 минут.

Произведите откачку воздуха и влажных паров с помощью вакуумного насоса. Длительность этой процедуры – не менее 20 минут. Это гарантирует требуемый глубокий вакуум.

Заполнение агрегата хладоном выполняйте через сервисные порты, руководствуясь паспортными данными аппарата о массе и типе фреона. Подавайте вещество поэтапно, контролируя давление по манометрической станции.

Проконтролируйте работу: сенсоры температуры в отделениях должны отображать установленные параметры, а конденсатор – равномерно нагреваться.

Починка управляющей платы для двух мотор-компрессоров

Убедитесь, что модуль питания выдает постоянное напряжение 12 В и 5 В. Отсутствие данных напряжений сигнализирует о дефекте в схеме преобразователя.

Исследуйте плату на предмет почернений дорожек, вспучившихся электролитов и микротрещин в местах пайки. Особое внимание уделите точкам пайки силовых транзисторов и разъемов.

Прогрейте паяльной станцией контакты реле, отвечающих за подачу питания на моторы. Распространенной причиной неисправности служит плохой контакт из-за холодной пайки.

Произведите диагностику симисторов и силовых полевиков на пробой, используя тестер. Замените элементы с показателем сопротивления между стоком и истоком близким к нулю.

Обновите прошивку микроконтроллера через программатор, в случае если осмотр пассивных деталей не обнаружил дефектов. Пользуйтесь исключительно фирменными прошивками от производителя.

После монтажа любых элементов убедитесь в работоспособности узла на испытательном стенде перед установкой в аппарат.

Регулировка рабочих температур после восстановления

Установите в морозильной камере значение -18°C, а в основной секции +3°C. Это стандартные показатели для безопасного хранения.

Включите агрегат в сеть без загрузки продуктов на 8-10 часов. За это время обе камеры должны стабильно выйти на заданные параметры.

Проконтролируйте функционирование каждой системы. В морозильной камере задняя стенка обязана покрыться инеем. В холодильном отделении воздух должен стать явно холодным и сухим.

Используйте отдельный уличный термометр для контроля. Разместите его на полке по центру главной камеры и внутрь морозильника. Сопоставьте их значения с показаниями на табло модуля управления через сутки.

Если установлено два компрессора, настройка выполняется раздельно. Если в одной зоне не достигается нужная температура, убедитесь в правильности конфигурации отвечающего за зону контроллера. Обычный рабочий диапазон морозильной камеры от минус 16 до минус 22 градусов, для зоны свежести от двух до шести градусов выше нуля.

Начинайте загрузку провизии лишь при установлении стабильной работы аппарата в течение дня. Вначале укомплектуйте морозильную камеру, потом холодильный отсек.

Контроль плотности холодильного контура по окончании монтажа

Нанесите мыльный раствор на все соединения, которые подвергались разборке. Используйте мягкую кисть для равномерного распределения состава. Сделайте смесь из жидкого моющего средства и воды; пенящийся слой обязан быть густым и устойчивым.

Подайте в контур избыточное давление инертного газа, например, азота. Контролируйте манометром значение в 20-25 бар. Это позволит получить нужную разность давлений для обнаружения мест утечки визуальным способом.

Тщательно проверьте покрытые раствором участки. Индикатором разгерметизации служат:

• Возникновение пузырей, понемногу увеличивающихся в габаритах.
• Образование пенного скопления на участке соединения.
• Быстрый рост и схлопывание пузырей, что указывает на значительный дефект.

Выявив пузырьки, срочно сбросьте давление из системы. Затяните соединение либо поменяйте герметизирующий компонент. После повторной сборки выполните контроль еще раз.

Для сложных случаев применяйте электронный детектор. Откалибруйте аппарат на обнаружение утечки 5-7 граммов refrigerant в год. Медленно перемещайте датчик вдоль трубок, фитингов и змеевиков, особенно в местах пайки. Акустический сигнал оповестит о малейшей потере хладагента.

Сохраняйте оборудование под избыточным давлением в течение 20-30 минут. Показания манометра должны остаться неизменными. Уменьшение значения свидетельствует о дефекте, не найденном при предыдущих проверках.

Лишь при абсолютном отсутствии индикаторов утечки разрешается удалить азот и произвести вакуумирование. Целевой показатель вакуума – не менее 500 микрон. Сохраняйте этот вакуум в течение четверти часа для выявления незаметных повреждений.